KLEEMANN Schlagleisten


Brechwerkzeuge für Prallbrecher

Die Einsatzbereiche eines KLEEMANN Prallbrechers sind vielfältig. Von der klassischen Natursteinverarbeitung über das Recycling von Baurestmassen bis hin zu Mining-Anwendungen stehen vor allem zwei Aufgaben im Fokus: Die Standzeit erhöhen und die Betriebskosten senken. Die Brechwerkzeuge unterliegen abhängig von verschiedenen Einflussfaktoren einem unterschiedlich starken Verschleiß.


Highlights

Original KLEEMANN Schlagleisten bieten mehr als nur die richtigen Abmessungen. Die verwendeten Materialien, Legierungselemente und der gesamte Gussprozess sind wichtige Grundlagen für ein zuverlässiges Brechwerkzeug. Die Einsatzbereiche eines KLEEMANN Prallbrechers sind vielfältig. Von der klassischen Natursteinverarbeitung über das Recycling von Baurestmassen bis hin zu Mining-Anwendungen stehen vor allem zwei Aufgaben im Fokus: Die Standzeit der Schlagleiste erhöhen und Betriebskosten senken.

Ausnutzungsgrad
Symmetrische Bauform
Bohrungen
Abschrägung
Klemmfläche
Leitfaden zur Auswahl der Schlagleiste

Der wirtschaftliche Einsatz der Schlagleisten wird durch viele Faktoren beeinflusst, z. B. Aufgabematerial, Rotordrehzahl, Feuchtigkeit, Aufgabegröße, Zerkleinerungsverhältnis. Ermitteln Sie mithilfe der folgenden Punkte die für Ihren Anwendungsfall optimale Schlagleiste. Gelangen Sie zu einer Auswahl von verschiedenen Schlagleisten, starten Sie Ihre Anwendung mit dem wirtschaftlich optimierten Brechwerkzeug.

Fragen zur Auswahl
anwendungsgerechter Schlagleisten:
  • Welches Material wird gebrochen (z. B. Betonbruch)?
  • Wo lässt sich die Aufgabegröße einstufen (z. B. Größtkorn 600 mm)?
  • In welchem Bereich liegt die Abrasivität?
  • Enthält das Material unbrechbare Teile?
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Ermitteln Sie die richtige Schlagleiste für Ihre Anwendung und nutzen Sie dafür die folgende Übersicht:
Überprüfung der ermittelten Schlagleiste in Bezug auf die Verfügbarkeit des Brechertyps:
Einsatzempfehlungen für Schlagleisten
Ausführung Werkstoff Kleemann Benennung Eigenschaften Empfohlene Anwendung
Monolithische Schlagleisten Mangan Stahl Monomangan Manganstahl wird eingesetzt, wenn eine hohe Schlagbeständigkeit oder Dehnungsfähigkeit vorausgesetzt wird. Bei ausreichender Schlagkraft verfestigt sich der Manganstahl der Schlagleiste (Kaltverfestigung) und verringert somit den Verschleiß.
  • Bei sehr geringer Abrasivität, z. B. Kalkstein
  • Bei sehr großer Aufgabegröße
  • Bei sehr hohem Anteil nicht brechbarer Gegenstände im Aufgabegut z. B. Eisen
Martensitischer Stahl Mono martensitisch Dieser Stahl vereint Härte und Schlagbeständigkeit, wenn der Einsatz von Chromstahl zu Bruchschäden führen würde. Des Weiteren haben martensitische Schlagleisten bei Anwendungen mit abrasiven Materialien eine längere Lebensdauer als Mangan-Schlagleisten.
  • Bauschutt
  • Gesprengter Naturstein
  • Bei großem Aufgabematerial (abhängig von der Brechereinlaufgeometrie)
Chromstahl Monochrom Chromstahl zeichnet sich speziell durch seine hohe Härte aus und hat den Vorteil, besonders verschleißresistent zu sein, wo im Vergleich Manganstahl und martensitische Stähle schneller verschleißen.
  • Recycling von Bauschutt und Beton mit niedrigem bis mittlerem Eisengehalt
    • Maximale Aufgabegröße 500 mm bei Brechbarkeit < 40 %
    • Maximale Aufgabegröße 400 mm bei Brechbarbarkeit < 30 %
  • Mittel bis abrasiv Naturgestein
  • Asphalt
Metallmatrix-Verbundwerkstoffe Martensitischer Stahl mit Keramikeinlage Martensit-Keramik I Die Schlagleiste besteht aus einem martensitischen Körper, der im Inneren mit Keramikeinlagen verstärkt ist. Dieser Verbundstoff kombiniert die Härte von Keramik mit den mechanischen Eigenschaften von Stahl und hat verglichen mit Schlagleisten aus Einzellegierungen eine 2–4mal so hohe Lebensdauer.
  • Bauschutt-Recycling mit geringem bis mittlerem Eisenanteil
  • Beton
  • Naturstein
Martensit -Keramik II
(MartPower
MartXtra)
Die Keramikeinlage ist tiefer und ausgedehnter eingegossen. Dadurch bleibt die Schlagkante bis zum restlosen Verschleiß erhalten. Dies bewirkt eine Erhöhung der Standzeit gegenüber herkömmlichen Martensit-Keramik-Schlagleisten bei abrasiveren Anwendungen.
  • Bauschutt-Recycling mit mittlerem Eisenanteil
  • Beton
  • Naturstein
  • Asphalt
Chromstahl mit Keramikeinlage Chrom-Keramik
(ChromComp
ChromXpert)
Der Verbund zwischen Chromkörper und Keramikeinlagen sorgt für ein gleichbleibendes Verschleißprofil bei sehr abrasiven vorgebrochenen Materialien, die speziell in Kiesgruben und Steinbrüchen vorkommen.
  • Sekundär-Brechstufe bei sehr abrasivem Naturstein oder Flusskies
  • Asphalt bei kleiner Aufgabegröße (kleiner als 350 mm)
  • Asphalt bei kleiner Aufgabegröße (kleiner als 350 mm )
Prüfung der Schlagleisten

Die richtige Beurteilung des Schlagleistenverschleißes ist die Voraussetzung für den wirtschaftlichen Betrieb einer Prallbrecheranlage. Ein Schlagleistenwechsel zum richtigen Zeitpunkt garantiert erfolgreiches Arbeiten und senkt erheblich die Betriebskosten. Die Schlagleisten verschleißen häufig nicht gleichmäßig über die gesamte Breite. Die Verschleißgrenze ist erreicht, wenn an einer Stelle der Schlagleiste das angegebene Mindestmaß erreicht ist.

Die Schlagleisten sind symmetrisch geformt und können daher nach Erreichen der Verschleißgrenze gewendet werden:
  • Prallbrecher laut Betriebsanleitung öffnen.
  • Anlagenkomponenten und Dieselgenerator ausschalten.
  • Rotor sichern.
  • Verschleißgrenze an allen Schlagleisten sichtprüfen.
  • Schlagleisten auf Risse und Ausbrüche sichtprüfen.
  • Gegebenenfalls Schlagleisten wenden bzw. wechseln.
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Bitte beachten Sie, dass ein zu spätes Wechseln zu einem erhöhten Verschleiß am Rotor und der Schlagleistenbefestigung führt. Hierdurch entstehen teure Folgeschäden und lange Stillstandszeiten der Maschine. Neben einer erforderlichen Erneuerung der Rotorpanzerung (Hartauftragsschweißung) werden häufig auch die Klemmkeile für die Schlagleistenbefestigung beschädigt.

Schlagleiste mit starkem Verschleiß

Verschleißgrenze beträgt 15–20 mm

Allgemeine Hinweise zum Wechsel der Schlagleisten:

  • Zur Grobreinigung des Brechraums empfiehlt es sich, den Brecher einige Minuten mit sauberem grobstückigen Material zu beschicken.
  • Schlagleisten immer mindestens zu zweit ein- und ausbauen.
  • Immer geeignetes Hebezeug und Anschlagmittel verwenden.
  • Brechspalt vor dem Schlagleistenwechsel ganz auffahren, um nach dem Einbau neuer Schlagleisten eine Kollision zwischen Schlagleiste und Schwinge zu vermeiden.
  • Unsachgemäßes Wechseln der Schlagleisten kann zu Schäden am Brecher führen.
  • Rotor nur mit ordnungsgemäß eingebauten Schlagleisten betreiben.
  • Schlagleisten immer nacheinander wechseln.
  • Schlagleisten auch tauschen, wenn nur eine Schlagleiste gebrochen ist.
  • Vor dem Einstellen des finalen Stands kurzzeitig Maschine mit höchster Drehzahl betreiben (bei EVO 1800 U/min), dann Keilklemmung überprüfen und gegebenenfalls Schrauben nachziehen.
  • Spannschrauben der Spannvorrichtungen immer mit Spannscheiben versehen. Nach ca. zwei Betriebsstunden Spannschrauben nachziehen.
  • Vorsicht: Ein ungesicherter Rotor kann zu schweren Verletzungen führen. Daher: Sicherheitshinweise beachten!

Eine detaillierte Beschreibung zum Wechsel der Schlagleisten finden Sie in der Betriebsanleitung der jeweiligen Maschine.

Verschleiß durch zu späten Wechsel der Schlagleisten

Randzonenverschleiß am Rotor in Folge von Abnutzung der Schlagleiste im Außenbereich

Fakten

Komponenten der Schlagleisten

Die Schlagleiste profitiert neben ihrer Form von den Eigenschaften ihrer jeweiligen Komponenten:

  • Eine in Rotordrehrichtung zugewandte Schräge sorgt für den langen Erhalt der Schlagkante und damit zur besseren Zerkleinerung über einen langen Zeitraum.
  • Die seitlichen Bohrungen sichern die einfache und schnelle Handhabung beim Drehen oder beim Wechsel der Schlagleiste.
  • Die rückseitig angebrachte Nase sorgt für eine ideale Einleitung der Fliehkräfte in den Rotor (nur bei C-Shape).
  • Die Klemmkeile fixieren die Schlagleisten und sichern die Auflage auf den Kontaktflächen des Rotors. Die bearbeitete Klemmfläche bietet auf der ganzen Länge exakte Passgenauigkeit bei verringerter Bruchgefahr.

KLEEMANN Prallbrecher sind je nach Brechergröße und Anwendung mit unterschiedlichen Rotoren ausgestattet. Die Anzahl der eingebauten Schlagleisten hängt in erster Linie von der Brechraumgeometrie und dem damit verbundenen Einzugsverhalten zusammen. Bei kleineren Brechraumgeometrien (< 1100 mm Einlaufbreite mit < 1100 mm Rotordurchmesser) kommen Rotoren mit zwei oder drei Schlagleisten zum Einsatz. Größere Brechraumgeometrien (> 1200 mm mit größerem Rotordurchmesser > 1200 mm) werden zur Erhöhung des Einsatzspektrums mit Rotoren ausgestattet, die vier Schlagleisten besitzen. In der Mehrzahl der Anwendung werden diese Rotoren mit zwei hohen und zwei niedrigen Schlagleisten betrieben.

Geometrie der Schlagleisten

Je nach Baureihe der Maschinen kommen unterschiedliche Schlagleistenformen zum Einsatz.

Schlagleisten-Metallurgie

In der Praxis haben sich unterschiedliche Werkstoffe zur Herstellung von Schlagleisten bewährt. Die Manganstähle, Stähle mit martensitischen Gefüge (im Folgenden martensitische Stähle genannt), Chromstähle sowie die Metallmatrix-Verbundwerkstoffe (MMC: Metal Matrix Composites, z. B. Keramik), in denen die verschiedenen Stähle mit einer speziellen Keramikart kombiniert werden.

Manganstahl

Martensitischer Stahl

Chromstahl

Martensitischer Stahl mit Keramikeinlage

Eine steigende Verschleißfestigkeit bzw. Härte des Stahls korreliert in der Regel mit einer sinkenden Schlagbeständigkeit bzw. Belastbarkeit der Schlagleisten. Um eine optimale Standzeit bei geringer Bruchgefahr zu erreichen, müssen die Schlagleisten entsprechend dem zu brechenden Material, der nicht brechbaren Anteile und Aufgabegröße ausgewählt werden.